Produktion der Ecovat Prefab-Wandteile begonnen

EcovatNieuws

Wir haben in den letzten Monaten hart an der Einrichtung und Vervollständigung unseres neuen Produktionsstandortes in Oss gearbeitet. Mit der Aufnahme der Produktionslinie wird der Anfang einer groß angelegten Markteinführung gemacht. Die unten aufgeführten Fotos geben einige Schritte der Produktion wieder.

Zusammensetzen der Isolationspaneele

Foto 1 – Auf diesem Foto sieht man die Fertigungsstraße für die Isolationspaneele. Die gelbe Arbeitsbühne rollt auf den Schienen über den Produktionstisch hinweg. Auf dem Produktionstisch stehen die Palletten mit Foamglas zur Nutzung bereit. Foamglas ist ein 100 Prozent nachhaltiges Isolationsmaterial aus recyceltem Glas.

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Foto 2 – Nachdem der Block zusammengesetzt wurde, wird er auf Größe gesägt. Da die Neigung des Isolationspanels von der Zahl der Ecovat-Elemente abhängt, wurde ein Sägeverfahren entwickelt, mit dem sich die Sägeneigung einstellen lässt. Ein Ecovat L besteht aus 30 Elementen pro Lage. Das bedeutet, dass die Sägeneigung 360/30 = 12 Grad beträgt. Da zwei Elemente gemeinsam diesen Winkel bilden, beträgt der Sägewinkel je Block 12/2 = 6 Grad. Das Verlegemuster wurde so entworfen, dass ein nur minimaler Materialverlust entsteht.

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Foto 3 – Das Isolationspanel wird mit einem Vakuumsauger von dem Produktionstisch gehoben. Dieser Vakuumsauger wurde von der niederländischen Firma Aerolift geliefert, einem international führenden Unternehmen auf dem Gebiet von Vakuumsaugern und Vakuumsaugtechniken. Wir haben für die Entwicklung dieses Tools das umfangreiche Wissen von Aerolift genutzt.

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Foto 4 – Der Vakuumsauger verfügt über eine Kippvorrichtung, durch die das Isolationspanel in der Luft gekippt werden kann, weil die Isolationspaneele vertikal in die stählerne Verschalungsform eingebracht werden. Auf dem Foto unten wird das Panel in seine Position gebracht. Dafür wird die Verschalung hydraulisch geöffnet.

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Foto 5 – Der Block wird positioniert. Sobald sich das Isolationspanel an der gewünschten Stelle befindet, kann das Vakuum aufgehoben werden.

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Foto 6 – Die vorab gefertigten Betonstahlmatten werden in der Verschalung angebracht, woraufhin der Kasten hydraulisch geschlossen wird. Anschließend kann der selbst verdichtende Beton in die stählerne Verschalung gepumpt werden.

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Foto 7 – Der Beton wird in nur einer Nacht so hart, dass man ihn aus der Form heben kann.

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Foto 8 – Die Betonelemente werden im Freien gelagert und dann per Lastwagen oder Schiff zum Bestimmungsort transportiert.

Foto 8

 

Drei vollständigen Elementen pro Tag

Auf diese Weise gelingt uns die Fertigung von drei vollständigen Elementen pro Tag. Dank der Produktionsaufnahme kann Ecovat größere Projekte mit 200 – 1.000 Wohneinheiten realisieren.